在工業4.0的浪潮中，智能化、無人化生產已成為制造業轉型升級的核心。在冰箱制造領域，合膽工序——即將冰箱外殼與內膽精準結合——一直是關乎生產安全與效率的關鍵環節。如今，一項融合了AI視覺識別、智能監控與自動化控制的革命性解決方案應運而生，徹底改寫了這一傳統流程。
痛點：傳統合膽工序的挑戰
傳統的合膽生產線通常面臨以下挑戰：
安全風險高： 人工介入模具切換或定位時，存在機械傷害風險。
效率瓶頸： 依賴人工識別內膽型號、操作PLC切換模具，響應慢，易出錯。
柔性生產不足： 多型號混線生產時，換型流程繁瑣，影響整體設備效率（OEE）。
解決方案：AI視覺全自動合膽系統
我們成功研發并部署了一套集“智能監控、精準識別、自動執行”于一體的全自動合膽系統。該系統通過三大核心步驟，實現了生產線的無人化安全運作與智能柔性切換：
第一步：AI智能監控，劃定“安全紅線”
技術核心： 在合膽核心工作區域部署高清工業相機與AI分析算法，構建一個無形的“虛擬安全圍欄”。
工作流程： 系統實時監測該區域。一旦檢測到有人員闖入，無論是誤入還是維護，系統會在毫秒級時間內發出急停信號，強制整條線體立即停止運行。
核心價值： “無人則安，有人則停”。將人員安全置于最高優先級，從根本上杜絕了安全事故的發生，實現了本質安全。
第二步：工業相機“火眼金睛”，自動識別內膽型號
技術核心： 在線體前端安裝高精度工業相機，對流轉過來的冰箱內膽進行快速拍照。
工作流程： 內置的深度學習視覺檢測模型能瞬間完成圖像分析，準確識別出當前內膽的具體型號（如BCD-518WY、BCD-321M等），識別率高達99.9%以上。
核心價值： 替代了傳統的人工查看和手動輸入，實現了產品信息的自動化、高精度采集，為后續執行提供了可靠的數據依據。
第三步：信號聯動PLC，驅動模具自動切換
技術核心： 系統將識別出的內膽型號結果，轉換為標準的工業信號（如以太網TCP/IP或IO信號），無縫對接到生產線的主控PLC。
工作流程： PLC接收到信號后，立即調用對應的控制程序，自動驅動執行機構（如伺服電機、氣動裝置）切換至與該內膽型號完全匹配的合膽模具。
核心價值： 實現了 “型號識別→模具切換” 的全流程自動化。不同型號的冰箱內膽可以無縫混流上線，系統自動適配，真正實現了柔性化生產，極大提升了生產效率。
AI 視覺檢測賦能冰箱生產全鏈協同（點擊圖片或者文字查看視頻）
系統帶來的顛覆性變革
安全等級質的飛躍： 將被動防護升級為主動預警和即時干預，打造“零傷害”安全生產線。
生產效率大幅提升： 消除了人為因素導致的生產節拍浪費和換型停機時間，生產線可24小時不間斷高效運行。
生產質量更加穩定： 避免了人工識別和操作可能帶來的錯誤，確保了合膽精度與產品一致性。
實現柔性制造： 為小批量、多品種的定制化生產提供了強有力的技術支撐，增強了企業市場響應能力。
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